在滾塑制品的成型過程中，控制氣孔的大小和分布是確保產品質量和性能的關鍵環(huán)節(jié)。以下是一些具體的控制方法：
         1.改進加工工藝
         提高加熱溫度：適當提高加熱溫度可以降低熔融物料的黏度，使氣泡在熔融塑料中更容易擴散和排出。這樣可以有效減少氣泡的數(shù)量并控制其大小。
         延長加工時間：通過延長加工時間，給予熔融塑料中的氣體更多散出機會，進一步減少氣泡的產生。
         2.保持模具內外壓力平衡
         設置足夠的通氣孔：模具必須設置足夠的通氣孔，并且通氣孔的孔徑不能太小，以防止被物料堵塞。這些通氣孔有助于保持模具內外的壓力平衡，減少氣體在模腔內從熔料逃逸的阻力，從而控制氣泡的分布。
         檢查并清理通氣孔：定期檢查和清理通氣孔，確保其暢通無阻，也是控制氣孔大小和分布的重要措施。
         3.選用合適的原料
         樹脂的選擇：應選用溶體流動速率和密度適應的樹脂。一般來說，溶體流動速率為3~10g/10min的樹脂較為適合滾塑成型。這樣的樹脂在熔融狀態(tài)下具有較好的流動性和均勻性，有助于減少氣泡的產生。
         保持原料干燥：原料中的水分也是氣泡產生的原因之一。因此，在加工前要確保原料的干燥，以消除潛在的氣泡來源。
         4.優(yōu)化模具設計
         修整模具分型面：對于因模具分型面閉合不嚴導致的問題，應修整模具分型面并調整模具夾緊力，使分型面緊密貼合不留縫隙。這樣可以防止半熔態(tài)樹脂通過分型面溢出并產生氣泡。
         處理模具表面缺陷：對于模具型腔表面的砂眼及焊縫中的氣孔等缺陷應進行塞焊并磨光處理或在模具內表面涂覆特氟龍等潤滑材料以減少摩擦和氣泡的產生。
         5.調整冷卻方式
         采用自然冷卻：在冷卻過程中盡量避免采用全面強制風冷或水冷等可能加劇溫度差異的方法。自然冷卻有助于保持制品內部溫度的均勻性減少因溫度差異引起的氣泡和不均勻收縮。
         局部調整溫度：對于溫度較高的部分可以采用局部風冷進行降溫；而對于溫度較低的部分則可以采用局部再次加熱的方式調整溫度差異從而避免氣泡的產生和分布不均。